Шоковое охлаждение - технология лучших ресторанов

Шеф-повару любого ресторана известно, насколько сложно иметь в меню трудоемкие блюда, для приготовления которых требуется не один час. Даже тем гостям заведения, что пришли на романтический ужин при свечах, вряд ли понравится перспектива полвечера поедать глазами друг друга в томительном ожидании заказа. О качественном и быстром бизнес-ланче можно и не говорить.

Европейские рестораторы уже давно используют технологию, позволяющую значительно расширить меню, одновременно резко повысив скорость обслуживания клиента. Это - шоковое охлаждение. Его суть заключается в том, что блюдо, процесс приготовления которого прерывается в определенный момент (до 80% готовности), помещают в специальную камеру интенсивного охлаждения и охлаждают до температуры не ниже +3С.  После получения заказа от клиента потребуется всего 10-15 минут, чтобы  регенерировать (доготовить) блюдо в специальном режиме пароконвектомата и подать на стол. Между первой и второй стадиями процесса приготовления полуфабрикат может храниться до 5 суток.

Для быстрого охлаждения продуктов используются шоковые охладители двух типов blast chiller и blast freezer: в первом (blast chiller) температура понижается с + 90С до +3С за 90 минут - такой режим охлаждения позволяет хранить обработанные продукты до 5 дней. Второй тип (blast freezer) замораживает продукт с + 90С  до -18С за 90- 240 минут, продлевая период хранения до 3-12 месяцев в зависимости от вида продукта. Существуют шоковые охладители, работающие в обоих режимах.

Обычный холодильник не может заменить специальное оборудование, так как его мощность недостаточна для обеспечения режима быстрого охлаждения. Кроме того, горячие продукты не рекомендуется помещать рядом с охлажденными, т.к. это вызовет порчу последних, а резкий подъем температуры в камере холодильника приведет к механической усталости и образованию льда в испарителе.

Процесс быстрого охлаждения и замораживания отличается от медленного тем, что вода остается в клетке подвергаемого обработке продукта, и ледяные кристаллы образуются внутри продукта. При постепенном же охлаждении, вода вытекает из клеток, замораживается в виде внеклеточной ледовой глыбы,  разрывая ткани и уменьшая межклеточные связи в продукте и как следствие явное ухудшение вкуса продукта. Кроме того, размораживание в этом случае вызывает значительную потерю жидкостей с уменьшением веса на 15-20%.

Не менее важно и то обстоятельство, что шоковые охладители, выступают в роли своего рода пастеризатора. Известно, что бактерии, выжившие в процессе приготовления продукта, спустя некоторое время начинают заново размножаться. Поэтому продукты, которые не употреблены сразу после приготовления, должны либо храниться при температуре выше +70С вплоть до момента употребления, либо их следует охладить до температуры ниже +10С. Хранить продукт при температуре выше +70С возможно в течение нескольких часов. В случае более длительного хранения без охлаждения не обойтись.

Производство аппаратов интенсивного охлаждения освоили многие зарубежные производители технологического оборудования. На российском рынке представлено соответствующее оборудование таких марок, как IRINOX (Италия), APACH (Италия), SAGI (Италия), ELECTROLUX (Италия), SIRMAN (Италия), Bartscher (Германия) и т.д. Из отечественных производителей можно выделить Чувашторгтехника (ТМ "Abat").

При выборе шкафа интенсивного охлаждения рекомендуется обратить внимание на три основные характеристики: хладопроизводительность,  вместимость и  тип охлаждения. Небольшому ресторану достаточно аппарата, охлаждающего 10 кг продукта на протяжении одного цикла (около 40 порций). Если же речь идет о сети ресторанов или о комбинате питания, объем охлаждаемой продукции может быть увеличен, например, до 50 кг (около 200 порций) или до 210 кг. Другой параметр - это число уровней шкафа для охлаждения, которое может варьироваться от 5 до 20 (до 40 гастроемкостей). И, наконец, может быть выбрана как модель, работающая только в режиме охлаждения, или заморозки, так и комбинированный вариант - Blast chillers and blast freezers.

Внешняя поверхность шкафов интенсивного охлаждения и замораживания может производиться из нержавеющей стали или из жести, окрашенной с обжигом; внутренняя - из нержавеющей стали или алюминия. Шкафы оснащены направляющими для установки гастроемкостей. В более габаритных моделях удобнее использовать тележки, которые вкатываются внутрь охлаждающей камеры. Если пароконвектомат и шкаф для охлаждения совместимы и рассчитаны на одинаковое число уровней, то тележка просто выкатывается из печи и перемещается в охладитель. В этом случае персоналу кухни не нужно тратить время на перемещение каждой гастроемкости отдельно.

Камеры интенсивного охлаждения снабжены многоточечными датчиками замера температуры внутри продукта. На термостате устанавливается желаемая конечная температура продукта. Когда она достигнута, камера превращается в обычный холодильный шкаф. На панели контроля постоянно высвечивается температура охлаждаемого продукта, в отдельных моделях - время, оставшееся до завершения процесса.

Удобство технологии шокового охлаждения за рубежом в полной мере оценили рестораны, кафе, столовые предприятий, университетов, больниц, кухни авиакомпаний, фирмы, обслуживающие банкеты. Максимально эффективно используют ее и сети ресторанов. Имея базовую кухню, включающую в себя все необходимые цеха, такая сеть может осваивать самые небольшие и, на первый взгляд, не приспособленные под ресторан помещения. Все блюда доставляются в замороженном виде, что значительно упрощает процесс получения разрешения от органов санэпиднадзора.

"Замороженные блюда позволяют мне удовлетворить требования клиента к разнообразию даже в ограниченных рамках меню," - говорит Дэвид О’Хэлоран, владелец семейного ранчо Pine Grove Dude в американском городе Кершонксон, штат Нью-Йорк. Помимо обычных обедов, здесь ежедневно обслуживаются вечеринки, банкеты, пикники. - "Оснащение кухни и количество персонала не позволяют нам оперативно выполнять индивидуальные заказы, выходящие за рамки меню. А использование заготовок, хранящихся в охлажденном виде, или приобретение уже готовых замороженных блюд дают возможность нам выполнить любой заказ гостя за 10-15 минут".

В России технология шокового охлаждения еще не получила такого распространения, как в Европе или в Америке. В России, например, камеры интенсивного охлаждения и заморозки можно встретить только в элитных ресторанах. Однако, по мнению рестораторов, у этой технологии - большое будущее: хотя бы потому, что качество замороженного шоковым способом полуфабриката остается идеальным, и его вкус не отличается от вкуса только что приготовленного блюда. А широкий ассортимент и скорость обслуживания позволят если не шокировать, то изрядно удивить гостей вашего заведения.

Замороженные полуфабрикаты: линия роста

Последние годы рынок замороженных полуфабрикатов в России продолжает демонстрировать рост по 15-20% ежегодно, и сегодня его объем достигает 3% от общего объема произведенного хлеба. Для сравнения: в Европе доля замороженных полуфабрикатов составляет 27%. Из чего следует, что в ближайшие годы динамика роста будет сохраняться.

Основными потребителями будут пекарни-кафе, магазины шаговой доступности, оснащенные пунктами допекания, точки питания при АЗС. Следовательно, и спрос будет сориентирован на замороженные изделия с максимально коротким циклом «доготовления»: изделия дрожжевые слоеные расстоенные, бездрожжевые слоеные изделия, частичную выпечку – «Экспресс», полностью выпеченные продукты.

Наиболее важной составляющей при изготовлении тестовых полуфабрикатов является качество муки. Хлебопекарные свойства муки, используемой в технологии глубокого замораживания должны быть выше по сравнению с мукой, подходящей для традиционных способов тестоведения:

• количество сухого белка – 9-11%;
• энергия деформации W не менее 250;
• показатель P/L≥1 соотношение упругости к растяжимости по альвеографу);
• водопоглощение – 55-60%;
• устойчивость теста – не менее 10 мин. (по фаринографу).
• Ферментативная активность муки должна быть невысокой (ЧП≥300 сек. по Хагбергу).

Во время быстрого замораживания, а также в процессе хранения тестовых полуфабрикатов клейковинный каркас испытывает негативное воздействие холода на его реологические характеристики. Во избежание потерь качества изделий в процессе хранения необходимо при замесе теста вносить специализированные улучшители в дозировке 2,5-3% – в зависимости от видов изделий и сроков их хранения. Они также необходимы для получения отличной слоистости дрожжевых изделий и стабильного объема замороженных тестовых полуфабрикатов.

Ключевой в технологии глубокого замораживания теста является проблема выживания дрожжевых клеток при отрицательных температурах и последующей дефростации. Не стоит применять сухие дрожжи при сроках хранения тестовых полуфабрикатов более 4 недель.

Для производства замороженных тестовых полуфабрикатов со сроком хранения до 3 месяцев рекомендуется применять прессованные дрожжи в увеличенной дозировке 6-8%, и 8-10% – для сроков хранения до 6 месяцев. Не стоит забывать, что для изготовления замороженных изделий необходимо использовать как можно более свежие дрожжи (не более 2/3 от рекомендуемого срока хранения).

Технология полувыпечка «Экспресс» позволяет выпекать хлеб на 90-95% готовности (по цвету корочки).

Во время выпекания происходит клейстеризация крахмала и коагуляция белков, поэтому продукция приобретает практически законченный вид. Основным дефектом при изготовлении изделий по данной технологии с использованием обычных улучшителей является отшелушивание корки либо сразу после частичной выпечки, либо в процессе хранения замороженных частично выпеченных изделий при – 18°С. Применение специального улучшителя помогает избежать отшелушивания корочки, получить изделия отличного качества. Специальные ингредиенты, входящие в его состав, позволяют достичь нужного цвета корки на стадии частичной выпечки гораздо раньше по сравнению с традиционной выпечкой, а также значительно замедлить процесс черствения изделий. Соответственно, изделие теряет гораздо меньше влаги и, как следствие, медленнее черствеет, дольше оставаясь сочным, мягким даже после повторного выпекания.

Технология частичной выпечки «Экспресс» имеет еще одно название – «Minute bread» или «Хлеб за минуту» (с англ.).  Дело в том, что для повторной выпечки изделий требуется буквально 2-4 минуты в зависимости от массы и формы изделий. Основные преимущества технологии:

• очень быстрая окончательная выпечка (2-4 мин. для изделий небольшой массы, в форме багета);
• почти нет потери объема при окончательной выпечке, в отличие от классической технологии полувыпечки;
• готовая продукция дольше сохраняет свежесть, благодаря специальной формуле улучшителя и более высокой гидратации теста по сравнению с классической частичной выпечкой.

Основной проблемой изготовления изделий по технологии частичной выпечки является нестабильность качества конечного продукта, в частности, потеря объема, ухудшение внешнего вида после дефростации и повторной выпечки, отшелушивания корочки. Возникает необходимость использования специализированных улучшителей.